今日、特にコンプレッサーの老朽化が進む米国では、古いコンプレッサーにドライガスシールを改造することがますます一般的になりつつあります。最終結果として信頼性が向上する可能性があります (追加の要素をすべて排除します)。オイルシール回路からのシステム コンポーネントは常に信頼性を向上させます)、エンド ユーザーが決定を下す前に考慮すべきことがいくつかあります。
コンプレッサーからオイルシールを取り外すと、ローターに対するオイルの大きな減衰効果もなくなります。したがって、シールが機械から取り外されたときに臨界速度への影響が最小限に抑えられることを確認するために、ローターのダイナミクス研究を実施する必要があります。この研究は、ドライガスシールに何らかの変更が加えられる前に実施されました。
現在、ほとんどのサプライヤーは、ドライガスシールを備えた古いコンプレッサーをアップグレードする前に、ローターダイナミクス研究を実行することを推奨しています。ただし、この手順に従うことで、起動時の予期しない問題を回避できます。
近年、ろ過されていないプロセスガスがプロセスラビリンスシールを通って移動したり、プロセスガスが中間実験室から大気中へ（二次ベントを通って）漏洩したりすることにより、ATS の信頼性が低下しているお客様でこの問題が発生していることがわかりました。
図1に代表的なシールガス系統図を示します。ガスが一次シールに適用されると、ごく少量のガス (1% 未満) のみがシール表面から漏れ、残りはプロセス ラビリンス シール (赤色で表示) を通過します。
ラビリンスシールを通過するガス速度が高くなるほど、ろ過されていないプロセスガスがメインシールからより分離されます。これが発生すると、エンドユーザーはシール溝内の堆積物による問題を経験し、その結果、故障や動的シールリングの固着さえも引き起こす可能性があります。
同様に、中間ラボ (緑色で表示) を通過する中間ガス (通常は窒素) の流量が低すぎる場合、コンプレッサーには窒素を豊富に含む二次シールが装備されないため、エンド ユーザーは最初にそのシールを選択します。窒素を二次排気システムにのみ放出する場所です。
(ラビリンス シールの磨耗を考慮して) 最大クリアランスの 2 倍で、両方のラビリンス シールに最低 30 フィート/秒を推奨します。これにより、ラビリンス シールの反対側で不要なプロセス ガスが適切に分離されます。
ドライガスシールを備えたコンプレッサーで最近発見されたもう 1 つの一般的な問題は、分離シールを介したオイルの移行です。オイルがキャビティから排出されないと、最終的には溝が埋まり、二次シールの致命的な破損を引き起こすことになります (これについては別の機会に説明します)。。
その主な理由は、古いオイルシールとベアリングの間の軸方向の隙間が非常に小さく、通常古いローターではオイルシールとベアリングの間のシャフトに段差が存在しないためです。これにより、オイルが破裂シールを通過して二次ドレンチャンバーに入る経路が提供されます。
したがって、オイルをラプチャー シールの穴から遠ざけるように、ラプチャー シールの外側の (回転) シール ブッシュにオイル デフレクターを取り付けることを強くお勧めします。これら 3 つの条件が満たされ、十分に装備されたシーリング ガス パネルがあれば、エンド ユーザーはドライ ガス シーリングが数回の修理に耐えられることがわかります。乾燥ガスオイルシールドライ運転時にはガス膜で潤滑する気体動圧軸受をベースに開発された非接触メカニカルシールです。このシールは流体力学の原理を利用し、シール端面に動圧溝を設けることでシール端面の非接触動作を実現しています。当初、ドライガスシールは主に高速遠心圧縮機のシャフトシールの問題を改善するために使用されていました。シーリングの非接触操作により、乾式ガスシーリングは、PV 値の影響を受けない、低リーク率、摩耗のない動作、低エネルギー消費、長寿命、高効率、シンプルで信頼性の高い動作、および密封流体の油汚れがありません。高圧機器、高速機器、各種圧縮機機器への応用が期待されます。
投稿日時: 2023 年 11 月 24 日